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点亮这座灯塔的ღ★✿，正是大连融科储能集团股份有限公司（以下简称“融科储能”）ღ★✿。从电解液的生产ღ★✿、电堆的精密制造到系统的智能控制ღ★✿，融科储能构建了覆盖产业链核心环节的数百项专利ღ★✿，在全球储能技术“持久力”的竞赛中取得领先ღ★✿。其“钒液流电池”技术ღ★✿，成为破解新能源大规模并网“阿喀琉斯之踵”的一把关键钥匙ღ★✿。
随着全球碳中和目标的推进ღ★✿，融科储能的创新目光早已越过渤海湾ღ★✿，投向广阔的世界舞台ღ★✿。公司正以领先的钒液流电池路线ღ★✿，持续锻造技术利刃ღ★✿，在“长时储能”版图上留下鲜明的“融科印记”ღ★✿，推动“中国方案”从示范引领迈向全球商业应用的蓝海ღ★✿。
融科储能董事长刘延辉认为ღ★✿，未来的发展一定需要大规模的储能来做支撑ღ★✿，而钒液流电池技术则成为融科储能攻克储能技术高峰的坚定选择ღ★✿。
钒液流电池是通过钒离子的价态变化实现化学能与电能转换ღ★✿，进而实现电能存储与释放的新型储能技术ღ★✿。相较于其他储能路线ღ★✿，钒液流电池有诸多特色优势ღ★✿，其寿命较长ღ★✿，日历寿命25年以上ღ★✿。同时ღ★✿，其安全性高ღ★✿，无起火ღ★✿、爆炸风险ღ★✿，“与传统电池不同ღ★✿，液流电池将液体电解质存储在外部ღ★✿，储能介质为水溶液ღ★✿，无起火爆炸风险ღ★✿。其还可按需组合ღ★✿，实现功率与容量单元的灵活配置ღ★✿。”大连化物所研究员李先锋表示ღ★✿。
而正是这些优点ღ★✿，让融科储能和中国科学院大连化物所走到了一起ღ★✿，共同攻克钒液流电池的技术难关ღ★✿。2005年ღ★✿，大连化物所成功研制出当时国内规模最大的10千瓦钒液流电池储能系统ღ★✿，迈出了技术应用的第一步ღ★✿。那时ღ★✿，从事高性能钒产品生产的大连博融新材料有限公司（融科储能前身）看到了储能产业未来广阔的发展前景ღ★✿，开始与化物所合作ღ★✿。2008年ღ★✿，双方成立合资公司ღ★✿。2016年ღ★✿，融科储能率先建成规模大ღ★✿、现代化程度高的钒液流电池核心材料及储能装备研发及产业化制造基地ღ★✿。
“大连化物所主要做的是电堆和隔膜等核心部件ღ★✿，而我们擅长的则是钒电解液先进制备工艺和前端核心材料ღ★✿，正是两者的强强联合ღ★✿，才让技术的成熟成为可能ღ★✿。”融科储能董秘李宇对记者表示ღ★✿。他介绍道ღ★✿，从董事长创业之初ღ★✿，融科储能就一直聚焦于钒的产业链延伸应用ღ★✿，从钒材料到电解液ღ★✿、电堆研发和制造ღ★✿，再到整个系统的集成及解决方案ღ★✿，通过与大连化物所的产学研深度融合ღ★✿，已连续攻克电化学基础技术ღ★✿、功能核心材料技术ღ★✿、电堆技术等一系列核心技术ღ★✿，不断攀登技术高峰ღ★✿。
公开信息显示ღ★✿，2022年一季度ღ★✿，融科储能完成A轮融资ღ★✿，投资方包括熔拓资本ღ★✿、中冀投资等ღ★✿，并于同年4月完成了股份改制ღ★✿。2023年初ღ★✿，融科储能又收获了包括君联资本ღ★✿、大连金投第四色地址ღ★✿、辽宁海通在内的多家战略投资人十数亿元的B轮投资ღ★✿，资金主要用于公司的产能扩建和研发投入ღ★✿。今年6月末ღ★✿，公司吸引包括达晨财智ღ★✿、四川绿色低碳ღ★✿、中科化物在内的5.48亿元C轮融资ღ★✿。
目前第四色地址ღ★✿，融科储能已建成全球规模最大的钒液流电池关键材料和装备制造基地ღ★✿，2024年产值突破10亿元ღ★✿，在建与投运的钒电池储能装机规模占全球市场60%以上ღ★✿，钒电解液材料更是占据全球80%份额ღ★✿。
今年6月ღ★✿，融科储能扩建的钒液流电池电解液生产线项目在大连北黄海经开区正式投产ღ★✿，为储能产业发展注入强劲动能ღ★✿。据了解ღ★✿，该项目总投资4亿元ღ★✿，新增年产1.5GWh钒电解液生产能力ღ★✿。随着该项目的投运ღ★✿，融科储能钒电解液总年产能扩大到2.5GWhღ★✿，成为全球最大的钒电解液生产与供应基地ღ★✿。下一步ღ★✿，融科储能将启动钒液流电池双极板生产线及智能化仓储项目建设ღ★✿，持续巩固在储能领域的领先地位ღ★✿。
李宇表示ღ★✿，融科储能在钒液流电池储能领域已经持续坚守17年ღ★✿：技术端已连续攻克电化学基础技术ღ★✿、功能性核心材料技术ღ★✿、电堆技术等一系列核心技术ღ★✿；产业端形成了从原材料到储能装备的产业链核心环节开发制造能力ღ★✿。这些能力都铸就了融科储能的核心优势ღ★✿。
而公司也在持续推进IPO的征程ღ★✿，融科储能已于2022年10月31日同安信证券（现国投）签署上市辅导协议ღ★✿，拟A股挂牌上市ღ★✿。近日ღ★✿，国投披露了融科储能上市辅导进度ღ★✿，本期辅导时间为2025年4月1日至2025年6月30日ღ★✿，达到了预期的辅导效果ღ★✿。
“储能成本不仅要看初始投资成本ღ★✿，更要看全生命周期度电成本ღ★✿。从目前条件看ღ★✿，钒液流电池储能初始投资高于锂离子电池ღ★✿。但是ღ★✿，从全生命周期的维度考虑ღ★✿，钒液流电池更具潜在优势ღ★✿。”李宇介绍ღ★✿，同样是4小时系统ღ★✿，锂离子电池成本0.6元—0.8元/Whღ★✿，而钒液流电池大概1.8元—2.4元/Whღ★✿。但是钒液流电池寿命可达25年ღ★✿，从残值率看ღ★✿，钒液流电池电解液可以永续循环使用ღ★✿，其残值率在50%以上ღ★✿。目前ღ★✿，两项技术全生命周期度电成本基本持平ღ★✿，而钒液流电池初装成本未来下降空间更大ღ★✿。
李宇表示ღ★✿，公司降本主要有两个方面ღ★✿：一是通过技术优化ღ★✿，比如提升电堆体积功率密度ღ★✿、电解液利用率ღ★✿、优化系统集成方案等措施降低耗材实现降本ღ★✿；二是通过扩大供应链规模和产业链成熟度来实现供应链端的降本ღ★✿。
2024年开始ღ★✿，融科储能陆续在新疆ღ★✿、吉林等地交付了多个大型钒液流电池储能项目ღ★✿，如新华乌什250MW/1GWh（融科承担175MW/700MWh）构网型储能项目ღ★✿、中节能察布查尔75MW/300MWh光储一体项目ღ★✿、三峡能源吉木萨尔200MW/1GWh储能项目拉斯维加斯游戏官网ღ★✿、吉林松原100MW/400MWh共享储能项目ღ★✿。这些项目无论是在发电侧解决新能源消纳ღ★✿，还是在电网侧保障稳定运行都能发挥重要作用ღ★✿。
据了解ღ★✿，钒液流电池更适合4小时以上中长时的储能赛道ღ★✿，解决新能源发电因“供需”两端时空错配导致的消纳问题ღ★✿，支撑电力“高速路网”输配两端的稳定性ღ★✿，也可以成为城市综合能源体系ღ★✿、源网荷储一体化和零碳园区平急两用的保障电源ღ★✿。“我们致力于挖掘钒液流电池差异化潜力ღ★✿，拓展多元化的应用场景建立起新的增长优势ღ★✿。”李宇说ღ★✿。
刘延辉说ღ★✿：“我国的钒储量和产量均居世界首位ღ★✿，为钒液流电池储能行业发展提供了资源优势ღ★✿。同时ღ★✿，经过融科储能及产业链合作伙伴的共同努力ღ★✿，目前已经实现技术端和产业端的完全自主可控ღ★✿。未来ღ★✿，钒液流电池储能将成为新型电力系统关键基础装备ღ★✿，我们对此很有信心ღ★✿。”
高分子材料抗老化助剂产品广泛应用于汽车配件ღ★✿、涂料ღ★✿、建筑材料ღ★✿、各种包装材料ღ★✿、电子电器ღ★✿、日常家用产品等诸多领域ღ★✿，可以让相关材料和零部件用得更好ღ★✿、“活”得更久ღ★✿。
天津股份有限公司（简称“”）是全球领先的高分子材料抗老化助剂产品和技术供应商ღ★✿，也是我国同行业第一家A股上市公司ღ★✿。利安隆旗下的利安隆(中卫)有限公司（下称“利安隆中卫”）生产抗氧化剂ღ★✿、光稳定剂等核心产品ღ★✿，并加快从“工业添加剂”向“健康消费品”转型ღ★✿。凭借众多专利ღ★✿、定制化技术以及强大的客户黏性ღ★✿，利安隆已发展成为全球抗老化行业产品配套最齐全的公司之一ღ★✿、高分子材料细分赛道的领跑者ღ★✿。
走进位于宁夏中卫工业园区的利安隆中卫公司ღ★✿，一座4000多平方米的西部技术中心正在加紧建设ღ★✿，以解决旧技术条件满足不了新发展需求的问题ღ★✿。在这里ღ★✿，利安隆将研发生产针对药品和化妆品的抗老化产品ღ★✿，从工业领域向药品ღ★✿、化妆品等日常消费品跨界ღ★✿。
“利安隆中卫是利安隆为保证供应链安全而建的第二工厂ღ★✿，2011年在中卫市落户ღ★✿，辐射西部的企业用户ღ★✿，主攻抗氧化剂ღ★✿、光稳定剂ღ★✿。目前ღ★✿，这些产品已成为利安隆最大的利润点ღ★✿，贡献了三分之一的利润ღ★✿。”利安隆中卫总经理卢红伟说ღ★✿。
据介绍ღ★✿，利安隆中卫拥有全国最齐全的光稳定剂产品生产线ღ★✿，去年销售抗氧化剂ღ★✿、紫外线亿元ღ★✿。公司设有遍布全球的物流和销售网络ღ★✿，已建成服务世界前100强客户的快速反应体系ღ★✿。
目前ღ★✿，抗氧化剂的应用边界正从传统工业领域向食品ღ★✿、药品ღ★✿、化妆品ღ★✿、新能源汽车ღ★✿、储能电池等新兴科技领域快速拓展ღ★✿，利安隆秉持与时俱进的发展理念ღ★✿，依托西部技术中心建立自己的GMP实验室和分析中心ღ★✿，支撑后续项目发展ღ★✿，积极介入新领域ღ★✿，用化学和生物创造多彩生活ღ★✿。
“我们一直在主动调整ღ★✿，在高分子材料抗老化这个细分领域做大做强ღ★✿，依靠技术创新合成新物质ღ★✿、新产品ღ★✿，产品正从材料抗老化向新型行业抗老化拓展ღ★✿。这些产业的原理是相通的ღ★✿，市场需要更小分子ღ★✿、更好代谢的产品ღ★✿，而这正是我们挖掘增长潜力的重点ღ★✿。”卢红伟说ღ★✿。
作为国家级单项冠军企业ღ★✿，利安隆在高分子材料抗老化领域取得多项重大技术突破ღ★✿，不断向其他高分子材料助剂ღ★✿、生命科学等领域拓展技术研发ღ★✿，并成为全球仅有的两家全系列抗老化产品供应商之一ღ★✿，为客户提供品质稳定优异的产品及更多创新产品和抗老化整体解决方案ღ★✿。
来到利安隆中卫的中控室ღ★✿，记者看到厂区所有12个车间ღ★✿，任何一个开关都可以实现自动化操作ღ★✿，而车间里几乎看不到工人ღ★✿。
“我们投入5000余万元建设了中控室及配套设施ღ★✿，淘汰了原来的小分控室ღ★✿，减少了200多人的劳动力投入ღ★✿。整个工厂的运行ღ★✿，就是通过车间现场的外操人员与中控室的内操人员相互配合完成ღ★✿。”卢红伟说ღ★✿，比如我们的很多单元反应已经做到了一键操作ღ★✿，生产运行围绕中控室开展ღ★✿，现场人员以巡检与辅助操作为主ღ★✿。
化工作为高危行业ღ★✿，追求少人化ღ★✿、可预测ღ★✿、标准化ღ★✿，而自动化则是提升安全的基础路径和前提拉斯维加斯游戏官网ღ★✿。点开“人员在岗管理系统”ღ★✿，在岗人数ღ★✿、访客人数ღ★✿、承包商人数一目了然ღ★✿。卢红伟说ღ★✿，进入厂区的每一个人都有一个定位卡ღ★✿，可以精准找到他们的位置ღ★✿，遇到突发情况可以随时处置ღ★✿。
另外ღ★✿，通过“在线报警系统”可以看到ღ★✿，利安隆中卫在厂区内可燃气体浓度集聚的地方都设置了报警点ღ★✿，绿色说明是正常的ღ★✿，一旦异常就会闪红色报警ღ★✿，中控室立马结合视频系统ღ★✿、相关参数确认并通知去检查ღ★✿、确认ღ★✿。
近年来ღ★✿，利安隆中卫不断提高自动化控制水平ღ★✿，先后建设了ERP为核心的生产制造数字化系统ღ★✿、对接CRM客户服务系统ღ★✿，实现了从订单ღ★✿、制造到产品交付的全流程物流ღ★✿、信息流的自动化系统ღ★✿，同时建设有立体化成品仓库ღ★✿，实现了产品入库ღ★✿、出库一键操作的便捷化仓储系统ღ★✿。
“自动化可有效提升安全性ღ★✿，确保品质稳定性ღ★✿，从而达到更优的产品服务ღ★✿、更低的产品成本ღ★✿。我们后续还会从智能巡检ღ★✿、无人驾驶等方面继续提升自动化水平ღ★✿，减轻操作的难度与强度ღ★✿，建设智能化的工厂ღ★✿。”卢红伟说ღ★✿，在现有的“一键操作”基础上ღ★✿，公司下一步将继续探索实现“黑屏操作”ღ★✿，最大限度减少人工操作ღ★✿，追求更高水平的安全ღ★✿。
如今ღ★✿，利安隆抗氧剂ღ★✿、光稳定剂产品有100多种ღ★✿，应用场景小到防晒衣ღ★✿，大到飞机涂层ღ★✿。由于生产抗氧剂ღ★✿、光稳定剂工艺路线长第四色地址ღ★✿、反应程序复杂ღ★✿，其间会产生废水ღ★✿，因此环保要求高ღ★✿。
“利安隆中卫建厂之初就配套了非常齐全的环保处理设施ღ★✿，处理能力远大于实际排放ღ★✿，三废处理等相关运行费用就要三四千万元第四色地址ღ★✿。而且在每次扩产ღ★✿、技改时ღ★✿，我们都会对安全ღ★✿、环保等相关设施进行升级改造以满足达标排放的需求ღ★✿。”卢红伟说ღ★✿。
从强化污染物排放ღ★✿、异味处理ღ★✿、废水处理到环保管家ღ★✿、EHS数据化建设ღ★✿、绿色工厂ღ★✿，利安隆中卫始终坚守并积极践行绿色发展的核心理念ღ★✿，随着生产规模的持续扩大ღ★✿，资源综合利用水平得到了显著提升ღ★✿，节能减排和规模经济效益也变得越来越明显ღ★✿。
“我们高度重视社会责任ღ★✿，建设有公司自有的安全ღ★✿、环保双本质体系ღ★✿。我们的安全环保评级标准对标行业国际先进水平ღ★✿，绝不以牺牲人的生命安全和环境污染为代价去赚不该赚的钱ღ★✿。目前ღ★✿，利安隆产品质量ღ★✿、保障供应方面已经是全球领先水平ღ★✿，在优配产品技术迭代方面积极向国际头部企业看齐ღ★✿。”卢红伟说ღ★✿。
绿色发展创造未来ღ★✿。我国已成为当前及未来化工领域的主要投入和消费市场ღ★✿，高分子材料抗老化行业正朝着高端化ღ★✿、绿色化ღ★✿、复合化和国产替代的方向发展ღ★✿。
“化工企业正面临日趋充分的市场竞争ღ★✿，对我们来说ღ★✿，必须把握政策支持和市场机遇ღ★✿，加强技术创新ღ★✿，开发绿色ღ★✿、环保ღ★✿、复合化的新型产品ღ★✿，以进一步满足国内外市场需求ღ★✿。”卢红伟说ღ★✿。
0.001秒ღ★✿，核一级爆破阀的响应精度ღ★✿；60年ღ★✿，爆破阀的最低寿命保障ღ★✿；2000万元ღ★✿，单台机组较进口产品节省的成本……在这些数字背后ღ★✿，大连大高阀门股份有限公司（简称“大连大高”）用二十年时间ღ★✿，将一个老牌企业锻造成守护国家核安全的“隐形冠军”ღ★✿。这家企业的蜕变ღ★✿，镌刻着大国工匠对“安全”二字的极致诠释ღ★✿，更见证着中国从核电大国迈向核电强国的铿锵步伐ღ★✿。
1999年夏天ღ★✿，大连高压阀门厂内弥漫着焦虑和不安第四色地址ღ★✿。新任厂长于传奇面前摊着两份文件ღ★✿：一份是拖欠3000名工人8个月工资的财务报表ღ★✿，另一份是刚刚起草的《核电阀门资质申报计划书》ღ★✿。
彼时的大连高压阀门厂ღ★✿，正经受着亚洲金融危机的冲击ღ★✿，工厂长期为国外品牌贴牌生产低压小口径阀门ღ★✿，90%以上的产品依赖外销ღ★✿。危机来袭后ღ★✿，订单骤减ღ★✿，车间停摆ღ★✿。
“连饭都吃不上ღ★✿，还搞什么核电？”面对质疑声ღ★✿，于传奇却异常坚定ღ★✿：“最高端的阀门市场在核电ღ★✿，我们必须啃下这块硬骨头ღ★✿，不容退缩ღ★✿。”
当时ღ★✿，产业尚处萌芽期ღ★✿，核级阀门市场被国际巨头垄断ღ★✿。在这样的形势下ღ★✿，大连高压阀门厂用6个月时间就完成资质审核ღ★✿，成为东北首家获得核电阀门准入资质的企业ღ★✿。拿到资质那天ღ★✿，于传奇在心里默念ღ★✿：“今日埋种ღ★✿，他日成林ღ★✿。”
这颗种子在寒冬里艰难生长ღ★✿。靠石油石化内销等业务“输血”ღ★✿，大连大高始终没有放弃对核电阀门的研发ღ★✿。2006年第一轮发展启动时ღ★✿，同行还在争夺民用阀门市场ღ★✿，大高已带着首批核级阀门敲开了秦山核电站的大门ღ★✿，创造了国内企业在核电常规岛阀门领域的供货纪录ღ★✿。
此后数年ღ★✿，大连大高的核电“成绩单”不断刷新ღ★✿：参与红沿河核电站建设时ღ★✿，其自主研发的核二级闸阀通过循环启闭测试ღ★✿，寿命远超设计要求ღ★✿；为巴基斯坦卡拉奇核电站提供的数百台阀门ღ★✿，在高温高湿环境下稳定运行ღ★✿，成为共建“一带一路”核电合作的质量标杆ღ★✿；2015年秦山方家山项目中ღ★✿，以低于国际巨头30%的报价中标止回阀订单ღ★✿，单台机组节省成本超2000万元ღ★✿，让业界看到国产阀门的性价比优势……
“大连大高阀门为推动100%设备国产化和国和系列各项目设备供货奠定坚实基础ღ★✿，推进国和系列设备产业链和供应链高质量发展ღ★✿。”国和一号产业链联盟设计设备创新优化平台相关负责人评价道ღ★✿。
如今ღ★✿，大连大高产品覆盖“华龙一号”“国和一号”等主流堆型ღ★✿，国内市场占有率超40%ღ★✿，随共建“”项目走进20多国ღ★✿，成为名副其实的核电阀门自主可控“主力军”ღ★✿。
作为中国通用机械协会阀门分会前理事长单位ღ★✿，大连大高还主导或参与制定了23项核电阀门行业标准ღ★✿，从材料选型到寿命测试ღ★✿，为国产阀门建立了一套完整的“中国规范”ღ★✿。
核一级爆破阀的检测报告上ღ★✿，“3毫秒响应”的表述格外醒目ღ★✿。这个被誉为三代核电“标志性设备”和“最难阀门”之一的产品ღ★✿，正出自大连大高之手ღ★✿。如今大连大高已成为全球最大口径ღ★✿、最高压力核级爆破阀的制造者ღ★✿，更以“专精特新”之力ღ★✿，深刻影响着中国核电装备的安全格局ღ★✿。
“我们始终强调专注于一件事而不是逐利而行ღ★✿。”大连大高执行总经理于璠说ღ★✿，“核电站设计寿命60年ღ★✿，咱的阀门就得像祖传的家具ღ★✿，能传几代人ღ★✿。”
在大连大高工作了大半辈子的副总经理肖箭告诉记者ღ★✿，没有可借鉴的经验ღ★✿，没有成熟的技术路线ღ★✿，看似简单的主蒸汽隔离阀和爆破阀ღ★✿，研制工作都花费了10多年时间ღ★✿。
爆破阀是三代核电特有的核安全设备ღ★✿，在严重异常事故发生时ღ★✿，通过开启阀门信号触发爆破单元ღ★✿，在毫秒时间内将阀门通道打开ღ★✿，使冷却水迅速进入堆芯进行冷却ღ★✿，可有效缓解和预防严重事故的发生ღ★✿。
在研究核一级爆破阀过程中ღ★✿，毫秒级可靠触发是第一道难关ღ★✿。“爆破阀须在事故工况下毫秒级快速响应ღ★✿，驱动装置的点火可靠性直接影响核安全ღ★✿。”肖箭说ღ★✿，研发团队摒弃国外技术路径ღ★✿，用数千次试验摸索出自主火药配方ღ★✿，实现点火后毫秒级稳定驱动ღ★✿。大连大高还创新冗余点火系统ღ★✿，内置双点火或三点火回路ღ★✿，任一故障时备用系统自动启动ღ★✿，将可靠性提升30%ღ★✿。动态密封技术可保证在爆破冲击下仍能保持零泄漏ღ★✿。
核电站设计寿命60年ღ★✿，爆破阀需在长期辐照ღ★✿、高温高压环境下保持性能稳定ღ★✿。肖箭说ღ★✿，大连大高选用核级不锈钢ღ★✿，通过镀硬铬处理提升抗腐蚀能力ღ★✿，模块化设计让驱动装置更换时间缩短60%ღ★✿，降低长期维护成本ღ★✿。
“创新并非一蹴而就ღ★✿，也不是企业单打独斗就能完成ღ★✿。”于璠说ღ★✿，作为中国通用机械协会阀门分会名誉理事长单位ღ★✿，大连大高的创新体系透着“聚合力”智慧ღ★✿，构建了“产学研用”深度融合模式ღ★✿，“以项目制管理为核心ღ★✿，每个重大专项成立小组ღ★✿，明确分工ღ★✿、节点与考核ღ★✿，让‘国和一号’爆破阀研发周期缩短40%ღ★✿。这种模式使‘小巨人’也能迸发支撑国家工程的大能量ღ★✿。”
2019年ღ★✿，大连大高完成主蒸汽隔离阀的国产化鉴定——这个比国际标准快1.2秒的“中国阀”ღ★✿，有利地支持了核电站建设ღ★✿。
做企业就像种树ღ★✿，根系扎得深ღ★✿，才能在关键时刻扛住风雨拉斯维加斯游戏官网ღ★✿。于璠说ღ★✿：“不仅要摆脱受制于人的局面ღ★✿，降低‘卡脖子’风险ღ★✿，还要实打实地为中国核电项目建设节约成本ღ★✿，国产化后单台机组阀门成本降低40%以上ღ★✿。”
例如ღ★✿，在秦山方家山项目中ღ★✿，大连大高以低于国际巨头30%的报价中标ღ★✿，靠的不是低价竞争ღ★✿，而是 “同等质量下的成本优势”ღ★✿。“进口阀门换个密封件可能要等1个月ღ★✿，我们48小时就能上门更换ღ★✿。”她算过一笔账ღ★✿，“全生命周期成本仅为进口的60%ღ★✿，单台机组能省2000多万元”ღ★✿。
更深远的贡献ღ★✿，在于改写了行业规则ღ★✿。作为国内首家获得美国ASME核级资质的企业ღ★✿，大连大高主导制定的23项标准ღ★✿，让“中国规范”成了国际项目的参考基准ღ★✿。
业内人士认为ღ★✿，对中国核产业而言ღ★✿，大连大高创新的意义远不止一个企业的成功ღ★✿。它参与的“华龙一号”“国和一号”等项目ღ★✿，让中国核电装备在全球竞争中拥有了“议价权”ღ★✿，真正把核电阀门的“命门”握在中国人自己手里第四色地址ღ★✿。
“技术研发无止境ღ★✿，体系优化无止境ღ★✿，信息化变革无止境——这‘三无止境’战略定位是我们永葆青春的密码ღ★✿，也是大高阀门未来的攻坚方向ღ★✿。”于璠说ღ★✿，大连大高成为阀门制造标杆企业的目标越来越明确ღ★✿，越来越坚定ღ★✿。
从破产边缘到世界舞台ღ★✿，大连大高的年轮里诠释着新时代中国制造的密码ღ★✿：当企业将“”刻进基因ღ★✿，当工匠精神与国家需求同频共振ღ★✿，再微小的零件也能成为托举经济发展的基石ღ★✿。所谓大国重器ღ★✿，在身躯之伟ღ★✿，更系匠心之恒ღ★✿。
一家曾经用小炉子冶炼铁合金的“傻大黑粗”企业ღ★✿，如今华丽转身成为众多大型铸造企业的上游供应商ღ★✿。面对行业洗牌ღ★✿，宁夏石嘴山市宝马兴庆特种合金有限公司（以下简称“宝马兴庆”）没有参与低价恶性竞争ღ★✿，而是专注于改造升级ღ★✿，研发核心竞争优势产品ღ★✿，脚踏实地延展产业链ღ★✿，逐步向中高端迈进ღ★✿，如今已成长为我国特种铸造专用材料领域领军企业ღ★✿。
宝马兴庆位于宁夏石嘴山市ღ★✿，这里曾是我国重要的煤炭工业城市ღ★✿，涉煤产业比重一度高达90%ღ★✿，近年来已开启资源枯竭城市转型发展之路ღ★✿。从枯竭到新生ღ★✿，往往是一个痛苦的过程ღ★✿，与当地大多数企业一样ღ★✿，宝马兴庆也曾面临转型的困惑ღ★✿，产品附加值低ღ★✿、结构不合理ღ★✿、产业链短ღ★✿、能耗居高不下ღ★✿，倒逼之下唯有创新才能破局ღ★✿。
“以前主要产品是硅铁合金ღ★✿，而且用的是小冶炼炉ღ★✿，就是常说的‘傻大黑粗’企业ღ★✿，发展主要靠扩张规模ღ★✿。”宝马兴庆总经理魏伟说ღ★✿，转折点是在2010年ღ★✿，受国家政策影响ღ★✿，冶炼炉型的规模不断扩大ღ★✿，公司预感未来很可能产能过剩ღ★✿，于是抓紧寻求差异化发展ღ★✿。
引进全新设备ღ★✿、改造炉型装置ღ★✿、调整产品定位……为摆脱“路径依赖”ღ★✿，宝马兴庆坚决实施“关停转”ღ★✿，三年累计投入6000多万元进行技术升级ღ★✿。“当时可以说没有退路拉斯维加斯游戏官网ღ★✿，想尽一切办法试验新工艺ღ★✿，进行设备的各种适应性改造ღ★✿。”魏伟说ღ★✿。
通过技术装备创新ღ★✿，宝马兴庆形成一系列自主和技术ღ★✿，装置工艺实现革命性变化ღ★✿，产能提升ღ★✿、电耗降低ღ★✿、附加值增加ღ★✿。装置从超大的矿热炉转变为小巧的精炼炉拉斯维加斯游戏官网ღ★✿，产品也从传统的硅铁合金转变为小品种精细化特种合金ღ★✿，主打多元合金孕育剂ღ★✿。
多元合金孕育剂是一种用于精密铸造的特种添加剂ღ★✿，可以增加铸件延展性ღ★✿、耐磨性等特性ღ★✿，下游产品涉及汽车ღ★✿、风电叶片ღ★✿、空调压缩机等领域ღ★✿。
“我们的客户包括埃肯碳素ღ★✿、东洋电化等材料供应商以及共享集团等铸造企业ღ★✿。其中ღ★✿，日本东洋电化株式会社是丰田汽车原材料供应商ღ★✿，丰田汽车铸造曲轴ღ★✿、排气管等所需的合金孕育剂ღ★✿，80%来自我们公司ღ★✿。”魏伟说ღ★✿。
转换赛道带来了新机遇ღ★✿。目前ღ★✿，宝马兴庆已形成八大系列100多种多元合金孕育剂产品ღ★✿，基本覆盖了孕育剂的主要市场ღ★✿，企业产品在全国特种铸造专用材料市场占有率达30%以上ღ★✿，位居国内第一ღ★✿。公司也从昔日的“傻大黑粗”企业ღ★✿，转型为国家级“小巨人”企业ღ★✿、国家级“绿色工厂”ღ★✿、自治区级“隐形冠军”ღ★✿。
走进宝马兴庆的产品展示区ღ★✿，可以看到摆放着企业在不同阶段研发的各种产品ღ★✿。“这款‘多元复合料’就是我们自主研发的ღ★✿，表面的细孔可以让产品具有更好的透气性ღ★✿，使用后不仅可以减少电耗ღ★✿，还可以减少原材料投放量ღ★✿。”魏伟介绍称ღ★✿。
除了研发新产品ღ★✿，宝马兴庆的另一个核心竞争优势是对工业固废的重新利用ღ★✿。以往企业每年冶炼产生铁合金废渣等固废ღ★✿，主要是筛选后填埋处理ღ★✿。2013年ღ★✿，公司专门成立新的部门ღ★✿，进行固废综合利用的研发和探索ღ★✿。2015年完成技术攻关后ღ★✿，公司引入先进设备对铁合金废渣进行二次回收利用ღ★✿，研发出新产品多元复合料ღ★✿。
如今ღ★✿，宝马兴庆每年废渣利用量达10万吨ღ★✿，各个生产工艺产生的废渣基本实现回收利用ღ★✿，真正做到把工业固废“吃干榨净”ღ★✿。除了消化自己产生的固废ღ★✿，宝马兴庆还大量回收周边其他企业产生的废渣ღ★✿。
“利用工业固废生产的多元复合料可以成为铁合金冶炼的原料ღ★✿，形成循环产业链条ღ★✿，不仅使企业用电成本从占总成本的60%下降到30%以下ღ★✿，还完全替代了传统的氧化铁原材料ღ★✿，部分替代了原矿使用量ღ★✿。”魏伟说ღ★✿，除了公司自用一部分ღ★✿，这款产品每年给公司带来超过1亿元的对外销售额ღ★✿，占到公司总收入的三分之一ღ★✿。
宝马兴庆这一创新型产品投入市场ღ★✿，在行业内产生了不小反响ღ★✿。而这也并非偶然ღ★✿，在企业转型的全过程中ღ★✿，“变废为宝”是公司的“必选项”ღ★✿。宝马兴庆与清华大学ღ★✿、中国科学院ღ★✿、上海大学等科研院所长期合作并成立联合研究中心ღ★✿，以工业固废综合利用为研究课题ღ★✿，形成了一系列新产品ღ★✿、新工艺ღ★✿、新技术ღ★✿、新装备ღ★✿。
“常规合金控制好硅含量就可以ღ★✿，但我们会根据客户的差异化需求ღ★✿，提供更加精准的产品ღ★✿。”魏伟拿起一块合金产品向记者介绍说ღ★✿，像这款“低铝中钙低钡”产品ღ★✿，含有的硅ღ★✿、钙ღ★✿、钡ღ★✿、铝四种微量元素必须精准控制在一定范围内ღ★✿，其中铝的成分要控制在0.5%至0.9%ღ★✿，这是很不容易的ღ★✿。
之所以能实现微量元素的精细化控制ღ★✿，得益于宝马兴庆对工艺装置的革新ღ★✿。通过投资3000多万元建设中试基地ღ★✿，宝马兴庆建设7台套中试试验炉ღ★✿，覆盖了由小到大各种形态的精炼装置ღ★✿。
“目前ღ★✿，我们已完成6台套的研发投运ღ★✿，可以根据客户个性化的需求ღ★✿，调整配方配料第四色地址ღ★✿，做小批量ღ★✿、精确化的研发生产ღ★✿。”魏伟说ღ★✿，正是有了敢接“特殊订单”的底气ღ★✿，才有了从“产品找下家”到“下家找上门”的根本性转变ღ★✿。实行订单式生产后ღ★✿，宝马兴庆也不再需要大量库存ღ★✿，大大减轻了资金压力ღ★✿。
如今ღ★✿，宝马兴庆加速塑造产业竞争新优势ღ★✿，全面向产品技术多元化ღ★✿、精细化转型升级ღ★✿，承压能力越来越强ღ★✿。在相关产品市场价格每吨下滑1000多元的形势下ღ★✿，去年宝马兴庆产值达3亿多元ღ★✿，同比增加23%ღ★✿。今年拉斯维加斯游戏官网拉斯维加斯游戏官网ღ★✿，公司又持续进行技术改造ღ★✿，生产负荷降低近一半ღ★✿，但上半年产值同比反而有所增加ღ★✿。
“这充分说明ღ★✿，投入的新技术ღ★✿、新工艺逐步产业化应用的效果显现出来了ღ★✿。”魏伟说ღ★✿，现在产品更精准ღ★✿、方向更明确ღ★✿，持续开展技术革新起到明显效果ღ★✿，盈利能力稳步提升ღ★✿，企业真正开始“脱胎换骨”ღ★✿。
而对于精细化工装置的智能化改造ღ★✿、开拓更有市场竞争力的领域等新课题ღ★✿，宝马兴庆正全面推进数字化赋能ღ★✿，以其独特的韧性攻坚克难第四色地址ღ★✿、攀高向强ღ★✿。